原油开采过程中会携带一部分聚合物驱采油废水，这部分废水中含有的杂质的种类和特点与地质条件、原油集输条件以及脱水工艺等密切相关，其成分复杂，处理难度大。因其含有的杂质会严重影响聚合物驱油效果，所以这部分废水主要靠回注、回灌及处理后达标外排来解决。但由于受注水量、回灌区块及 COD 外排总量的限制，无法完全消化现有的含油污水 。注聚开采造成了清水资源的极大消耗，增加了剩余污水量，加大了环保压力。传统含油污水处理工艺己经不能满足油田回注水水质要求 。由于用采出水配制的聚合物溶液会降低聚合物溶液粘度和驱油效率，所以降低含聚采出水矿化度是采出水回用的首要问题 ，采油厂污水站现场一般采用反渗透技术来降低含聚采出水的矿化度。本实验采用超滤预处理污水站的含聚采油废水，然后用反渗透降低超滤出水的矿化度。
1 材料与方法
1.1 试验用水
试验用水为经过自然除油、混凝沉降后的污水站含聚采油废水，其水质状况。
1.2 检测项目与方法
试验用水处理前后含聚采出水的含油量、聚合物分析采用紫外分光光度法，悬浮物采用重量法，COD 采用重铬酸钾法，昕锐pH测定仪器为精密酸度计，浊度测定仪器为上海昕锐便携式浊度计。聚合物溶液粘度采用LVDV－Ⅲ型布氏旋转黏度计进行测试，金属离子采用原子吸收光谱法，阴离子采用离子色谱法测定。
2设计参数
①气浮装置。试验处理水质中含有大量聚合物，会造成膜污染。气浮装置能够产生微小气泡（气泡直径范围30～50um），使污水中的絮体能够直接附着在气泡上快速上浮，若装置内同时设有斜板，更会提高固气分离效率。因气浮工艺能去除废水中大部分油、悬浮物及聚合物，故将其作为超滤前的预处理，可降低后段超滤装置的处理负荷。装置设备尺寸：1.5m×1.3m×2.0m（L×B×H）；单台设计产水量：Q=5m 3 /h；设备总功率：N=2.312kW（包含溶气泵、刮渣机、加药泵等）。
②双滤料过滤器。双料过滤器直径为 φ0.6m，内填充无烟煤、石英砂，用于对油类和悬浮物进一步去除，设计处理量为 Q=3m 3 /h，设计滤速为 10m/h，双料过滤器配备反冲洗系统，其中反冲洗水洗强度为 15L/s·m 2 ，气洗强度：20L/s·m 2 。
③多介质过滤器。多介质过滤器的直径为 φ=0.6m，设计处理量 Q=3m 3 /h，设计滤速<10m/h，内配反冲洗系统，其中反冲洗水洗强度为 15L/s·m 2 ，气洗强度为 20L/s·m 2 。过滤器内设置上下两层粒状滤料，可以对 1μm 以上的极细悬浮物颗粒有非常高的过滤效率。过滤器内上层采用普通核桃壳粗滤料，进行深床过滤；下层设置极细（粒0.1mm）、极重（比重 4.2-4.8）的特种滤料起表面过滤作用。
④全自动超滤装置。超滤装置共有 4 支膜元件，设计处理量为 Q=3m 3 /h，设计压力为 1.0MPa，设计滤速为10m/h，回收率为 90%。超滤装置配备反冲洗系统，反冲洗频率为 1 次/40min，药洗频率为 1～2 次/天，化学清洗周期为 1 次/20 天。
⑤反渗透装置。反渗透膜为聚酰胺复合膜，反渗透装置设计产水量为 Q＝1m 3 /h，系统回收率为 50%。反渗透膜清洗包括物理清洗和化学清洗，首先用清水进行 10min 反冲洗，利用反冲洗水压以及水流作用破坏膜表面形成的致密的沉积物和凝胶层，使其变为较为酥松的组织，以利于下一步的化学清洗。其中药洗泵参数为 Q=4m 3 /h、H=38m N=1.1kW。
3 运行情况
采用预处理-反渗透联合深度处理聚合物驱采油废水，工艺各阶段出水水质。
4 结论
①在不同进水水质条件下，超滤出水水质保持稳定；超滤膜对污水中石油类的去除率为 75%～92%，对悬浮物的去除率为 79%～95%，对聚合物的去除率为 51%～90%，COD 的去除率为 27%～48%，含油量、悬浮物和浊度基本能够保证后续反渗透工艺的进水要求，而对聚合物、COD的去除效果也比较理想。
②经过超滤预处理后含聚采油废水通过反渗透膜后，各种污染物质的去除效果明显，悬浮物、石油类均控制在0.5mg/L 以下，聚合物去除率在 96%以上，总矿化度控制在300mg/L 以下，脱盐率在 97%以上。
③反渗透膜对进出水 pH 值影响不大；出水中各种离子去除效果良好，Ca 2 + 、K+ 和 Na + 的去除率分别达到91.17%、54.71%、94.44%，HCO 3 - 、Cl - 和 SO 4 2- 的去除率分别达到 94.51%、96.54%、87.80%。
